Sí, el acero galvanizado se puede soldar, y con uniones igual de buenas que en acero sin recubrir. Pero tiene dos consecuencias que no se pueden ignorar: el calor vaporiza el zinc junto a la soldadura, y ese zinc se convierte en humo de óxido de zinc que no se debe respirar. Además, la zona soldada queda sin protección y hay que restaurarla.
La Asociación Técnica Española de Galvanización (ATEG) lo resume así en su ficha sobre uniones soldadas: la soldadura del acero galvanizado «no difiere esencialmente» de la del acero sin galvanizar, siempre que se ajusten los parámetros y la haga un soldador con experiencia (ATEG, ficha 2.10).
Esta guía explica qué pasa exactamente, qué dicen las fuentes oficiales sobre el riesgo para la salud, cómo se controla ese riesgo y cómo dejar la soldadura protegida después. Es información general: la evaluación de tu puesto concreto corresponde a tu empresa y a su servicio de prevención.
Qué ocurre al soldar sobre zinc
La temperatura del arco está muy por encima de la que aguanta el zinc. Al soldar, el recubrimiento junto al cordón se vaporiza total o parcialmente y, al contacto con el aire, forma unos humos blancos grisáceos de óxido de zinc, que además dificultan ver el baño de fusión (ATEG).
Ese vapor tiene tres efectos prácticos en la soldadura:
- Porosidad. Los gases de zinc pueden quedar atrapados en el cordón si no tienen por dónde salir.
- Arco inestable y más salpicaduras, sobre todo en MAG con arco corto.
- Pérdida de recubrimiento en el cordón y a los lados. La American Galvanizers Association (AGA) lo dice sin matices: toda soldadura sobre galvanizado destruye el zinc en la zona soldada y daña el de alrededor (AGA).
Ninguno de los tres impide una unión sana. Obligan a preparar la zona, ajustar la técnica y reparar el recubrimiento al final.
El riesgo para la salud: humos de óxido de zinc y fiebre de los humos metálicos
Respirar humo de óxido de zinc recién formado puede causar la llamada fiebre de los humos metálicos. La Ficha Internacional de Seguridad Química del óxido de zinc (ICSC 0208, versión española del INSST) enumera como síntomas por inhalación tos, dolor de garganta, sabor metálico, dolor de cabeza, fiebre, opresión en el pecho, jadeo, debilidad y dolor muscular, y advierte que no aparecen hasta pasadas algunas horas (FISQ 0208, OIT/OMS e INSST).
La asociación británica de galvanizadores la describe como un cuadro transitorio con síntomas parecidos a una gripe (Galvanizers Association). Que sea transitorio no significa que sea aceptable: indica que la exposición ha sido excesiva y que las medidas de control no están funcionando.
Hay un segundo motivo para tomarse en serio cualquier humo de soldadura, con o sin zinc. En su Monografía 118 (evaluación de 2017, publicada en 2018), la Agencia Internacional para la Investigación del Cáncer (IARC) clasificó los humos de soldadura como carcinógenos para el ser humano (Grupo 1), subiéndolos desde el Grupo 2B en que estaban desde 1989 (IARC, Monografía 118). Los humos de soldar galvanizado no son solo zinc: llevan también los componentes del acero, del material de aportación y de los gases del proceso.
Importante: esto es información general de fuentes oficiales, no consejo médico. Si tú o alguien de tu equipo tiene síntomas tras soldar, la FISQ indica aire limpio, reposo y asistencia médica si aparece fiebre o dificultad respiratoria. Consulta a un médico y comunícalo al servicio de prevención de la empresa.
Qué límite de exposición se aplica en España
En España, el Real Decreto 374/2001 remite a los valores publicados por el INSST para los agentes químicos que no tienen un límite reglamentario propio (BOE). El documento vigente es Límites de exposición profesional para agentes químicos en España 2026, aprobado por la Comisión Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo el 30 de enero de 2026 (INSST, LEP).
| Agente (LEP 2026, INSST) | VLA-ED (8 h) | VLA-EC (15 min) |
|---|---|---|
| Óxido de cinc, fracción respirable (valor incorporado o actualizado en 2011) | 2 mg/m³ | 10 mg/m³ |
Estos valores solo sirven si se mide. Comprobar si un puesto de soldadura los cumple exige una evaluación higiénica con toma de muestras; no se puede «calcular a ojo» por el tamaño del taller o por si se ve humo. El documento completo está en el PDF del LEP 2026.
Medidas de prevención, en el orden correcto
La protección respiratoria no es la primera medida, es la última. La Ley de Prevención de Riesgos Laborales fija como principios evitar los riesgos, combatirlos en su origen y anteponer la protección colectiva a la individual (Ley 31/1995, art. 15). El RD 374/2001 lo concreta para agentes químicos: primero procedimientos y controles técnicos que eviten la difusión, después ventilación y protección colectiva, y solo cuando no baste, protección individual (art. 5).
Aplicado a soldar galvanizado, el orden queda así:
- Evitar soldar sobre zinc. Lo mejor es fabricar y soldar todo antes de galvanizar (lo vemos más abajo). Si hay que soldar después, se retira el zinc de la zona de unión antes de encender el arco.
- Captar el humo en origen. Extracción localizada: brazo aspirante junto al cordón o antorcha MIG/MAG con aspiración integrada. ATEG considera necesario disponer de un dispositivo eficaz de aspiración junto a la zona de soldadura.
- Ventilación general del local como complemento, nunca como única medida. La OSHA recuerda que soldar al aire libre o en espacios abiertos no garantiza una ventilación adecuada (OSHA, hoja informativa).
- Práctica de trabajo: no meter la cabeza en el penacho de humo y colocarse de forma que el humo se aleje de la zona de respiración.
- Protección respiratoria cuando lo anterior no reduce la exposición lo suficiente. El tipo de equipo lo decide la evaluación de riesgos, y su elección y uso se rigen por el RD 773/1997 sobre equipos de protección individual.
En espacios confinados (depósitos, interiores de tubos grandes, cajones) las exigencias son mayores: la AGA pide aporte de aire forzado o equipos con suministro de aire. Si tu trabajo es en una galvanizadora y no en un taller, los riesgos del resto del proceso están en riesgos y EPIs en una galvanizadora.
¿Cuánto zinc hay que quitar antes de soldar?
Aquí las fuentes no coinciden, y conviene saberlo:
| Fuente | Qué recomienda |
|---|---|
| Galvanizers Association (Reino Unido) | Retirar el recubrimiento al menos 25 mm a cada lado de la soldadura prevista |
| AGA, citando la especificación AWS D19.0 | Soldar sobre acero libre de zinc, retirándolo de 1 a 4 pulgadas (unos 25-100 mm) a cada lado y por ambas caras; el amolado es el método más eficaz |
| ATEG (ficha 2.10) | Cuando el pliego lo exige, eliminar el zinc hasta unos 10 mm de los bordes; ATEG considera más eficaz quemarlo con soplete (con extracción de humos) que retirarlo con lima o muela |
La consecuencia práctica: si hay un pliego o un procedimiento de soldadura homologado, manda lo que diga. Si no, la franja de 25 mm por cara es una referencia prudente, y en cualquier caso quemar o amolar zinc también genera humo o polvo, así que la extracción empieza antes de soldar.
Electrodo, MIG/MAG o TIG: qué cambia en la práctica
Las recomendaciones técnicas vienen sobre todo de la ficha 2.10 de ATEG y se resumen en tres ideas: dejar salir el vapor de zinc, estabilizar el arco y reparar al final.
| Proceso | Qué recomienda ATEG | A tener en cuenta |
|---|---|---|
| Electrodo revestido (arco manual) | El más usado en construcciones galvanizadas. Preferir electrodos de escoria de solidificación lenta; para aceros suaves y estructurales sin exigencias especiales, rutilo o rutilo-celulosa | La primera pasada (raíz) es la crítica; en las siguientes el zinc ya se ha ido |
| MAG (hilo con gas activo) | Mezcla de 20 % CO₂ y 80 % argón, con mejores resultados que argón puro; aumentar la separación entre bordes 1-2 mm, soldar más despacio y con ligera oscilación | Con arco corto hay muchas salpicaduras; ATEG sugiere antiproyecciones en las zonas próximas |
| TIG | No se recomienda en acero galvanizado: el vapor de zinc interfiere con el arco y deteriora el electrodo de wolframio | Si se necesita TIG, retirar antes el zinc de la zona |
| Resistencia (puntos) | Se usa casi exclusivamente para chapa galvanizada | Fuera del alcance de esta guía |
Dos ajustes comunes a todos los procesos: una separación entre bordes algo mayor que en acero desnudo para que escapen los vapores, y un ligero aumento de la intensidad para estabilizar el arco, algo que también menciona la asociación británica.
¿Soldar antes o después de galvanizar?
Siempre que se pueda, antes. La asociación británica lo llama buena práctica: fabricar y soldar todo antes de galvanizar asegura que el recubrimiento sea continuo sobre toda la pieza, soldaduras incluidas. Además, se evita el humo de zinc en el taller y la reparación posterior.
Soldar antes tiene sus propias reglas, porque la pieza soldada va a pasar por los baños de preparación y por el zinc a unos 450 °C. ATEG (ficha 2.9) y la AGA señalan:
- Quitar la escoria. La escoria de los electrodos revestidos no se disuelve en los ácidos de decapado; hay que eliminarla con piqueta, cepillo de alambre o chorro. Si no, deja zonas sin galvanizar.
- Cuidado con los antiproyecciones. Algunos, sobre todo los que llevan silicona, dejan una película que el pretratamiento no elimina. La AGA recomienda los solubles en agua y, en caso de duda, pedir a la galvanizadora una probeta (AGA).
- Material de aportación con silicio. Los hilos de soldadura con alto silicio pueden hacer que el cordón reaccione más con el zinc y salga más grueso o con otro aspecto. Es estético, pero conviene saberlo si el acabado importa.
- Solapes sellados. Entre superficies solapadas penetran los líquidos de preparación y el zinc no entra. ATEG recomienda evitarlos o cerrarlos con un cordón continuo, y en solapes grandes hacen falta venteos para que no revienten.
- Pocas tensiones. A 450 °C el límite elástico del acero baja aproximadamente a la mitad, y las tensiones de soldadura pueden deformar la pieza en el baño. Cordones mínimos, simétricos y una secuencia de soldeo de fuera hacia dentro.
Si algo falla en la preparación, el resultado aparece como zonas sin recubrir o aspecto irregular; los tienes descritos en defectos del galvanizado. Y si quieres entender por qué la química del cordón cambia el recubrimiento, empieza por cómo se forma el galvanizado en caliente.
Cómo restaurar la protección tras soldar
Una soldadura hecha sobre galvanizado queda, por definición, sin zinc. Hay que restaurarla, y cuanto antes: la asociación británica pide hacerlo lo antes posible tras soldar.
La norma de referencia es la UNE-EN ISO 1461. Según el resumen de ATEG (ficha 2.12), admite tres métodos de restauración y recomienda que el espesor aplicado sea de al menos 100 µm:
- Pintura rica en zinc, con el mayor contenido de zinc posible en la película seca (el llamado «galvanizado en frío»). ATEG cita como sistemas acreditados el epoxi de dos componentes, el poliuretano monocomponente y el silicato de etilo con polvo de zinc.
- Proyección térmica de zinc (metalización), previo chorreado a grado Sa 2½.
- Aleaciones de zinc de bajo punto de fusión en varilla, que se funden sobre la zona.
Antes de aplicar cualquiera, hay que dejar la soldadura limpia de escoria y de restos de óxido de zinc. Si se chorrea, ATEG recomienda un grado Sa 2½. Luego se mide el espesor aplicado con el mismo tipo de medidor que se usa para comprobar el espesor del galvanizado.
Las diferencias entre estos productos, qué porcentaje de zinc pedir y por qué un spray no sustituye a una cuba están en retoques con galvanizado en frío.
Checklist rápido para soldar una pieza ya galvanizada
- ¿Se puede soldar antes de galvanizar o sustituir la soldadura por una unión atornillada? Si sí, mejor.
- Evaluación de riesgos del puesto hecha y conocida por quien suelda.
- Extracción localizada funcionando junto al cordón antes de empezar (también para amolar o quemar el zinc).
- Zinc retirado de la zona de unión según pliego o procedimiento; si no hay, 25 mm por cara como referencia.
- Proceso ajustado: separación entre bordes algo mayor, velocidad menor, intensidad ligeramente mayor; TIG solo sobre acero sin zinc.
- Protección respiratoria si la evaluación la exige.
- Escoria y óxido eliminados al terminar.
- Restauración con pintura rica en zinc, metalización o varilla de zinc, al menos 100 µm, y espesor medido.
¿Tienes que especificar una estructura con soldaduras en obra, o dudas si soldar antes o después de galvanizar? Cuéntanos el caso y te damos una orientación general. No sustituye a tu servicio de prevención ni a tu galvanizadora, pero ayuda a hacer las preguntas correctas.
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Fuentes
- ATEG, fichas técnicas: 2.10 Uniones soldadas con acero galvanizado; 2.9 Uniones soldadas antes de la galvanización; 2.12 Repaso y restauración de los recubrimientos galvanizados.
- INSST, Límites de exposición profesional para agentes químicos en España 2026 (PDF).
- OIT/OMS, versión española del INSST: Ficha Internacional de Seguridad Química 0208, óxido de cinc.
- BOE: Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales; Real Decreto 374/2001 (agentes químicos); Real Decreto 773/1997 (equipos de protección individual).
- IARC, Monografía 118: Welding, Molybdenum Trioxide, and Indium Tin Oxide (2018).
- OSHA, Controlling Hazardous Fume and Gases during Welding (hoja informativa).
- American Galvanizers Association: Can you weld galvanized steel?; Anti-spatter sprays suitable for HDG.
- Galvanizers Association (Reino Unido), Welding galvanized steel.
- Norma citada: UNE-EN ISO 1461 (recubrimientos galvanizados en caliente sobre piezas de hierro y acero), apartado de reparación, según el resumen de ATEG.