Sí, el acero galvanizado "se oxida", pero lo primero que se corroe es el zinc, y así es como protege. El zinc reacciona con la humedad, el oxígeno y el dióxido de carbono del aire y forma una pátina gris mate, compacta y poco soluble, que frena su propio desgaste. Mientras quede zinc, el acero de debajo está protegido.
El problema no es que aparezca óxido, sino qué color tiene y dónde aparece. Un polvo blanco en piezas nuevas casi nunca es grave. Un tono marrón en un galvanizado viejo o de aspecto gris mate avisa de que queda menos zinc puro, pero no significa que el acero ya se esté oxidando. El óxido rojo sí indica acero expuesto: o se ha acabado el recubrimiento en esa zona, o viene de una rendija, un corte o un metal en contacto.
Esta guía sirve para diagnosticar cada mancha, saber qué la causa y actuar sin empeorarla. No trata los defectos de fabricación que se ven al salir de planta (para eso tienes los defectos del galvanizado). Aquí hablamos de lo que pasa en servicio.
Sí, el zinc se corroe (y así protege): la pátina
¿Por qué el galvanizado cambia de brillante a gris mate? Porque se forma la pátina de zinc. La ficha técnica de ATEG sobre la ISO 14713 explica que la resistencia del zinc depende de películas de carbonatos básicos de zinc, estables y poco solubles, que retardan la corrosión. Según ATEG, formarlas requiere exponer la pieza a la intemperie durante varias semanas o meses.
Ese desgaste es lento y bastante lineal, lo que permite estimar la vida del recubrimiento. En un ambiente urbano alejado de la costa (categoría C3), el zinc pierde entre 0,7 y 2,1 micras al año. Lo explicamos a fondo en cuánto dura el galvanizado.
Guía de diagnóstico: qué significa cada mancha
Antes de limpiar nada, mira el color, dónde aparece y cuánto tiempo tiene la pieza. Esta tabla resume los casos típicos:
| Lo que ves | Qué suele ser | Gravedad | Qué hacer |
|---|---|---|---|
| Polvo o eflorescencia blanca en piezas nuevas, sobre todo entre piezas apiladas | Óxido blanco (manchas de almacenamiento en húmedo) | Normalmente leve y estética | Separar y ventilar; si es ligero, dejar que se transforme en pátina |
| Depósito blanco abultado y voluminoso, con zonas oscuras debajo | Óxido blanco intenso por humedad prolongada | Media o alta | Limpiar y medir el espesor que queda |
| Tono marrón uniforme en galvanizado viejo o en capas gris mate | Capas de aleación zinc-hierro expuestas | Aviso, no fallo | Medir espesor; planificar mantenimiento o pintura |
| Chorretones rojos que salen de uniones, solapes o tornillos | Óxido que sale de rendijas sin zinc (rust bleeding) | Local; estético al principio | Limpiar y sellar la rendija |
| Puntos o líneas de óxido rojo en cortes, taladros o soldaduras hechos después | Acero sin recubrimiento | Alta en esa zona | Limpiar y retocar con pintura rica en zinc |
| Óxido rojo generalizado en superficies planas | Fin del recubrimiento en ese ambiente | Alta | Reparar, pintar o, si la pieza lo permite, volver a galvanizar |
| Corrosión acelerada alrededor de un tornillo o pieza de otro metal | Par galvánico (cobre, latón, inoxidable en ambiente húmedo) | Media o alta | Aislar los metales o cambiar el elemento |
Óxido blanco: manchas de almacenamiento en húmedo
¿Qué es el óxido blanco del galvanizado? Son productos de corrosión del zinc (sobre todo hidróxido de zinc, algo de óxido y poco carbonato) que se forman cuando piezas recién galvanizadas se mojan y no pueden secarse ni ventilarse: apiladas, bajo lonas o sobre suelo húmedo. ATEG señala que no tiene relación con la calidad del galvanizado y que unas pocas micras de zinc generan manchas muy voluminosas.
La American Galvanizers Association distingue tres grados. En la gran mayoría de casos es ligero y no implica una reducción previsible de la vida del producto. El grado medio puede dañar el recubrimiento si no se trata. El intenso puede obligar a decapar y volver a galvanizar.
Manchas marrones sin pérdida de protección
¿Por qué un galvanizado se vuelve marrón? Porque al desgastarse la capa de zinc puro quedan a la vista las capas de aleación zinc-hierro, más ricas en hierro, que toman un color marrón rojizo. Las notas informativas de ATEG aclaran que eso no significa que el acero ya se esté oxidando, sino que es momento de ir pensando en un mantenimiento, por ejemplo con pintura.
En aceros con más silicio y fósforo (el llamado efecto Sandelin), el recubrimiento sale más grueso, gris mate y, en casos extremos, formado casi por completo por aleaciones zinc-hierro, según la ficha de ATEG sobre la composición del acero. En esas piezas el tono marrón puede aparecer antes, pero hay más espesor protegiendo. Lo que decide es cuánto recubrimiento queda, y eso se mide. Tienes más detalle en manchas y aspecto gris en aceros con silicio.
Óxido rojo: acero al descubierto
El óxido rojo es herrumbre del acero. Puede venir de tres sitios distintos, y conviene saber cuál antes de actuar:
- De una rendija. La AGA explica que en solapes y rendijas estrechas entran las soluciones de limpieza y fluxado, pero no el zinc fundido. Con el tiempo, la humedad reactiva esos restos y el óxido "sangra" hacia fuera. No es un fallo del galvanizado sino del diseño: se evita con soldadura continua de sellado.
- De un corte, taladro o soldadura posterior. Ese acero nunca tuvo zinc. El zinc de alrededor protege una franja estrecha (ATEG habla de unos 2-3 mm); más allá, se oxida.
- Del fin del recubrimiento. En ambientes muy agresivos o con recubrimientos finos, el zinc se ha consumido y el acero queda expuesto.
Causas habituales
Condensación y almacenamiento
Es la causa número uno del óxido blanco. ATEG explica que aparece sobre todo en otoño e invierno, en piezas nuevas apiladas con las superficies en contacto, y que taparlas con lonas o plásticos puede empeorarlo al retener la condensación.
Contacto con otros metales
¿Se puede poner acero galvanizado en contacto con cobre o inoxidable? Con cobre y latón, no: el zinc se corroe rápido en la zona de contacto y ATEG desaconseja, por ejemplo, usar arandelas de cobre. Con inoxidable, ATEG lo considera bastante compatible si el ambiente no es muy agresivo, aunque aconseja intercalar arandelas de neopreno. La AGA añade que en inmersión el riesgo es mucho mayor.
Ambientes marinos, industriales y químicos
En ambientes C4 y C5 el zinc se consume varias veces más rápido que en un ambiente urbano. Estas son las velocidades de pérdida de zinc por categoría, publicadas por la asociación australiana de galvanizadores y coincidentes con ISO 9223 e ISO 14713-1:
| Categoría | Ejemplo de ambiente | Pérdida de zinc (µm/año) |
|---|---|---|
| C2 baja | Rural alejado de la costa; interiores con condensación ocasional | 0,1 a 0,7 |
| C3 media | Urbano alejado de la costa; costero de baja salinidad | 0,7 a 2,1 |
| C4 alta | Industrial alejado de la costa; urbano costero; interiores de piscinas | 2,1 a 4,2 |
| C5 muy alta | Industrial muy húmedo; costa con alta salinidad | 4,2 a 8,4 |
| CX extrema | Ambientes más agresivos que C5 | 8,4 a 25 |
Los ejemplos de ambiente de C2 a C5 siguen la ficha de ATEG sobre la ISO 14713. ATEG advierte además que el galvanizado sin protección adicional no debe usarse en medios ácidos (pH por debajo de 5,5), y que puede necesitar protección extra en contacto con yeso, maderas ácidas o ambientes cerrados y permanentemente húmedos.
Recubrimientos finos
No todo lo "galvanizado" tiene el mismo zinc. Un zincado electrolítico o un spray de "galvanizado en frío" tienen mucho menos espesor que un galvanizado en caliente y se oxidan antes (ver galvanizado en frío frente a caliente). También la tornillería: se centrifuga para limpiar las roscas y la ISO 1461 le exige menos espesor. Según la tabla de la ISO 1461 que recogen las notas informativas de ATEG, el mínimo medio es de 45 µm en piezas roscadas de 6 a 20 mm de diámetro y de 55 µm a partir de 20 mm, frente a 85 µm en acero de más de 6 mm sin centrifugar.
Cómo limpiar galvanizado oxidado sin dañarlo
¿Cómo se limpia el óxido blanco del galvanizado? Si es ligero, no hace falta: ATEG indica que se transforma en capa protectora con el CO₂ del aire, y que solo hay que eliminarlo del todo si se va a pintar. Para depósitos más gruesos, la asociación australiana recomienda un ácido débil, como el vinagre blanco, con un cepillo de cerdas no metálicas, y aclarar bien con agua limpia.
- Corrige la causa primero: separa las piezas, quita las lonas, levántalas del suelo y deja que se sequen.
- Cepilla en seco con cepillo de nailon o de cerdas no metálicas.
- Si no sale, aplica vinagre blanco, frota con el mismo cepillo y no lo dejes actuar más de lo necesario.
- Aclara con abundante agua limpia y deja secar con buena ventilación.
- Mide el espesor que queda en las zonas afectadas con un medidor magnético. Es lo que recomiendan tanto ATEG como la asociación australiana.
Para los chorretones de óxido de rendijas, la AGA indica aclarar con agua y frotar con cepillo de nailon, y después sellar la rendija con silicona o epoxi para que no vuelva a entrar humedad.
Qué evitar: los ácidos fuertes y los desoxidantes pensados para acero, porque atacan el zinc (por eso el vinagre, si se usa, se aclara enseguida); y los estropajos, lijas o cepillos metálicos, que arrancan zinc que ya no se recupera. Tampoco productos muy alcalinos: ATEG sitúa el límite recomendable en pH 12,5.
Cuándo hay que reparar y cómo
La regla práctica es la de ATEG para el óxido blanco intenso: se limpia, se mide y, si el espesor en la zona sigue por encima del mínimo de la norma, la pieza es aceptable. Si no, hay que restaurar. Lo mismo vale para cortes, soldaduras y zonas con óxido rojo localizado.
| Situación | Reparación habitual |
|---|---|
| Zona pequeña sin zinc (cortes, taladros, soldaduras, golpes) | Limpiar el óxido y aplicar pintura rica en zinc; según la guía de ATEG sobre la ISO 1461, al menos 100 µm en la zona retocada |
| Zonas más amplias o exigentes | Metalización (proyección térmica de zinc) sobre acero chorreado |
| Recubrimiento agotado en gran parte de la pieza | Sistema de pintura para mantenimiento o, si se puede desmontar, decapar y volver a galvanizar |
| Galvanizado sano pero en ambiente agresivo | Pintar encima (sistema dúplex) antes de que aparezca óxido rojo |
Los retoques con pintura rica en zinc se explican en el artículo sobre retoques con pintura rica en zinc. Si vas a pintar encima, la preparación sobre zinc es distinta de la del acero: mira cómo pintar acero galvanizado.
Cómo prevenirlo
- Almacena bien las piezas nuevas: bajo techo o separadas del suelo (ATEG habla de al menos unos 150 mm), con separadores entre piezas, algo inclinadas para que escurra el agua y sin lonas que retengan condensación.
- Diseña sin rendijas: sella con soldadura continua los solapes y deja venteos en las piezas cerradas.
- Aísla los metales distintos con arandelas o juntas no conductoras y usa tornillería galvanizada con piezas galvanizadas.
- Elige el espesor según el ambiente: en costa o industria, pide más zinc o un sistema dúplex.
- Retoca en el momento todo lo que cortes, taladres o sueldes después de galvanizar.
- Revisa cada cierto tiempo las zonas críticas: uniones, apoyos donde se acumula agua y bases en contacto con el suelo.
Y si el ambiente es tan agresivo que el zinc no llega, conviene comparar otras soluciones: lo vemos en galvanizado o inoxidable.
¿Tienes un caso raro? Mándanos fotos de la mancha (de cerca y de lejos), la edad de la pieza y dónde está instalada, y te damos una orientación general.
Fuentes
- ATEG, fichas técnicas: 4.1 Almacenamiento y transporte de materiales galvanizados; 2.12 Repaso y restauración de los recubrimientos galvanizados; 2.15 Protección catódica; 2.2 Composición del acero; 3.3 UNE-EN ISO 14713; 3.1 Guía de la UNE-EN ISO 1461.
- ATEG / EGGA, Notas informativas sobre galvanización en caliente.
- American Galvanizers Association: Wet storage stain; Rust bleeding on overlapping surfaces; Dissimilar metals in contact.
- Galvanizers Association of Australia: Wet storage stain; Performance in various environments.
- Galvanizers Association (Reino Unido): Wet storage stain; Durability.
- Normas citadas: UNE-EN ISO 1461, UNE-EN ISO 14713-1, ISO 9223.